Wenn man sich mit Lagerverwaltung, aber auch mit der Optimierung von Produktionsprozessen befasst, dann stößt man über kurz oder lang auf den Begriff „Kanban“, dem japanischen Begriff für „Karte“.
Das erste Kanban- System wurde schon 1947 von Taiichi Ohno für Toyota entwickelt. Toyota war damals um einiges ineffizienter, als seine Konkurrenten aus den USA. Ohnos Grundgedanke bestand darin, dass Supermarktprinzip auf den Materialfluss in der Produktion anzuwenden: ein Verbraucher entnimmt aus dem Regal Material von ganz bestimmter Spezifikation und vordefinierter Menge und die entstehende Lücke wird daraufhin umgehend aufgefüllt.
So orientiert man sich ausschließlich am tatsächlichen Verbrauch von Materialien am Bereitstell- und Verbrauchsort. Spezifikationen und Bestellmenge wurden auf Karten vor den Lagerfächern in den Regalen festgehalten – deshalb auch der Ausdruck „Kanban-System“.
Der Ablauf in einem Kanbansystem gestaltet sich – wenn die Logik dahinter eindeutig definiert wurde – so simpel wie effizient:
- Das Material wird verbraucht und der Lagerbehälter ist leer, bzw. eine vordefinierte Menge wurde unterschritten.
- Es erfolgt eine Rückmeldung an den Einkauf. Diese kann händisch erfolgen, in dem man bspw. die Karte entnimmt und im Büro abliefert – so ist auch für andere erkennbar, dass die Information für die Nachbestellung bereits übermittelt wurde.
- Der Einkauf löst die Bestellung beim Lieferanten aus, behält die Karte aber noch bei sich.
- Die Ware wird geliefert, der Lagerist kontrolliert die Ware und erhält bei Vollständigkeit die Karte vom Einkauf zurück. Er befüllt dann den Behälter, bzw. den Lagerregalplatz und versieht diesen wieder mit der Karte und der Kreislauf kann von vorne beginnen.
Ziel der Kanban-Methode ist es dabei, die Wertschöpfungskette auf jeder Fertigungs- und/oder Produktionsstufe einer mehrstufigen Integrationskette kostenoptimal zu steuern. Dabei erfolgen die Entnahmen aus den jeweiligen Pufferlagern und das Nachliefern in dieselben Pufferlager asynchron, d.h. dass die Bestellung vorausschauend erfolgt.
Durch das Verteilen der Pufferlager in der Produktion entlang der Integrationskette wird mit einfachen Mitteln der Information und mit kurzen Wegen des Transports eine einfache und äußerst effiziente Lösung erreicht.
Die angenehmen Nebeneffekte dieser Methode sind, dass übermäßige Kapitalbindung durch eine Reduktion von Lagerbeständen vermieden werden kann, sowie auch eine Verbesserung, wenn es um Ausschussquoten und Nacharbeiten geht. Mitarbeiter gehen mit begrenzt verfügbarem Material erfahrungsgemäß sorgsamer um, als wenn dieses in übermäßiger Menge bereitgestellt wird.
Ein effizientes Kanban-System basiert auf folgenden Regeln:
Natürlich besteht heutzutage auch die Möglichkeit das Kanban-System mittels eines modernen Warenwirtschaftssystem zu digitalisieren.
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